1. **石墨漂浮導(dǎo)致的質(zhì)量事故**球鐵鑄造加工    - **案例詳情**：某工廠生產(chǎn)大型球鐵鑄件，用于風(fēng)電設(shè)備的輪轂。在生產(chǎn)過程中，由于沒有準(zhǔn)確控制球化劑的加入量和澆注溫度，導(dǎo)致鑄件出現(xiàn)石墨漂浮現(xiàn)象。具體來說，球化劑加入過量，使鐵水中的石墨球數(shù)量過多且尺寸較大。同時(shí)，澆注溫度過高，達(dá)到了1480℃（該鑄件合適的澆注溫度應(yīng)為1420 - 1450℃），鐵水在型腔中長(zhǎng)時(shí)間處于液態(tài)，使得石墨球有足夠的時(shí)間上浮，最終在鑄件上部形成了石墨漂浮層。球鐵鑄造廠家    - **質(zhì)量問題**：這種石墨漂浮現(xiàn)象導(dǎo)致鑄件上部的力學(xué)性能嚴(yán)重下降，抗拉強(qiáng)度降低了約30%，硬度也不符合設(shè)計(jì)要求。在后續(xù)的加工和使用過程中，鑄件容易出現(xiàn)疲勞裂紋，無法滿足風(fēng)電設(shè)備對(duì)輪轂高強(qiáng)度和高可靠性的要求。    - **解決方案**：經(jīng)過分析，工廠調(diào)整了球化劑的加入量，根據(jù)鑄件的重量和化學(xué)成分要求精確計(jì)算加入量，將其控制在合適范圍內(nèi)。同時(shí)，嚴(yán)格控制澆注溫度，通過優(yōu)化熔煉和澆注工藝，安裝溫度監(jiān)測(cè)和控制裝置，確保澆注溫度穩(wěn)定在合理區(qū)間，有效解決了石墨漂浮問題。球鐵鑄造廠2. **球化不良引起的質(zhì)量事故**    - **案例詳情**：一家汽車零部件鑄造廠生產(chǎn)球鐵汽車轉(zhuǎn)向節(jié)。在一批產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，由于球化劑質(zhì)量不穩(wěn)定，其中有效鎂含量低于標(biāo)準(zhǔn)值，且球化劑在鐵水中的分散效果不佳，出現(xiàn)了球化不良的情況。同時(shí)，在球化處理過程中，操作工人沒有嚴(yán)格按照沖入法的規(guī)范進(jìn)行操作，導(dǎo)致球化反應(yīng)不充分。    - **質(zhì)量問題**：球化不良使得鑄件中的石墨球數(shù)量少、形狀不規(guī)則，部分石墨呈片狀或蠕蟲狀。這導(dǎo)致鑄件的力學(xué)性能大幅下降，特別是伸長(zhǎng)率降低了約50%，沖擊韌性也明顯不足。在汽車實(shí)際使用過程中，轉(zhuǎn)向節(jié)容易發(fā)生斷裂，存在嚴(yán)重的安全隱患。    - **解決方案**：工廠更換了質(zhì)量可靠的球化劑供應(yīng)商，確保球化劑的有效鎂含量和其他質(zhì)量指標(biāo)符合要求。同時(shí)，對(duì)操作工人進(jìn)行了培訓(xùn)，規(guī)范球化操作流程，加強(qiáng)了球化過程的監(jiān)控，包括采用快速金相分析方法對(duì)球化效果進(jìn)行實(shí)時(shí)檢測(cè)，保證了球化質(zhì)量。 3. **縮孔縮松導(dǎo)致的質(zhì)量事故**    - **案例詳情**：某鑄造企業(yè)為機(jī)械裝備行業(yè)生產(chǎn)球鐵變速箱殼體。在鑄件設(shè)計(jì)和工藝安排時(shí)，沒有充分考慮鑄件的凝固順序和補(bǔ)縮措施。澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，冒口的尺寸和位置不能有效地對(duì)鑄件進(jìn)行補(bǔ)縮，而且鑄件壁厚變化較大，厚壁部分在凝固過程中得不到足夠的液態(tài)金屬補(bǔ)充。    - **質(zhì)量問題**：鑄件出現(xiàn)了嚴(yán)重的縮孔和縮松現(xiàn)象，縮孔最大直徑達(dá)到了5mm左右，縮松區(qū)域分布在鑄件的關(guān)鍵部位，如軸承座和安裝面附近。這使得鑄件的氣密性大大降低，無法滿足變速箱殼體對(duì)密封性的要求，而且縮孔縮松部位的力學(xué)性能也很差，容易導(dǎo)致鑄件在使用過程中出現(xiàn)滲漏和破裂。    - **解決方案**：對(duì)澆注系統(tǒng)進(jìn)行重新設(shè)計(jì)，通過數(shù)值模擬軟件優(yōu)化冒口的位置和尺寸，使其能夠有效地對(duì)鑄件進(jìn)行補(bǔ)縮。同時(shí)，在鑄件厚壁處設(shè)置冷鐵，加快冷卻速度，改變凝固順序，使鑄件實(shí)現(xiàn)順序凝固，從而減少縮孔縮松缺陷。經(jīng)過改進(jìn)后，鑄件的質(zhì)量得到了顯著提高。 4. **夾雜物引發(fā)的質(zhì)量事故**    - **案例詳情**：在生產(chǎn)球鐵管件的過程中，原材料中的雜質(zhì)含量過高，特別是廢鋼中含有較多的氧化物和泥沙等雜質(zhì)。同時(shí)，熔煉過程中爐襯材料的剝落也增加了鐵水中的夾雜物。在澆注時(shí)，由于鐵水沒有經(jīng)過充分的過濾和凈化處理，這些夾雜物隨著鐵水進(jìn)入型腔。    - **質(zhì)量問題**：鑄件內(nèi)部存在大量夾雜物，通過金相分析發(fā)現(xiàn)夾雜物主要為氧化物和硅酸鹽。這些夾雜物嚴(yán)重影響了鑄件的力學(xué)性能，使鑄件的抗拉強(qiáng)度降低了約20%，并且在使用過程中，由于夾雜物與基體組織的結(jié)合力較弱，容易形成應(yīng)力集中點(diǎn)，導(dǎo)致管件在承受壓力時(shí)出現(xiàn)破裂。    - **解決方案**：加強(qiáng)原材料的檢驗(yàn)，嚴(yán)格控制廢鋼等原材料的雜質(zhì)含量，對(duì)每批原材料進(jìn)行抽檢，不符合要求的堅(jiān)決不使用。同時(shí)，對(duì)熔煉設(shè)備進(jìn)行維護(hù)，定期更換爐襯，確保爐襯完好。在澆注系統(tǒng)中增加過濾器，對(duì)鐵水進(jìn)行過濾，有效去除夾雜物，提高了鑄件的質(zhì)量。